一、概述
与传统制造业的“减材制造技术”相比，3D打印技术的魅力主要在于，3D打印技术可直接从计算机图形数据中生成任何形状的零件，具有制造成本低、研制周期短、生产效率高等明显优势。3D打印已成为引领未来全球制造业发展趋势的关键词。
与传统研发手段相比，3D打印技术生产汽车零部件可快速成形，运用快速成形技术在设计早期验证产品装配可行性时，能及时发现产品设计差错，缩短开发周期，降低研发成本，快速验证关键、复杂零部件或样机的原理及可行性，例如缸盖、同步器开发，以及橡胶、塑料类零件的单件生产。它无需金属加工或任何模具，免去了模具开发、铸造、锻造等繁杂工序，省去试制环节中大量的人员、设备投入。
据调查，目前国内零部件模具开发周期一般在45天以上，而3D打印技术可以在没有任何刀具、模具及工装夹具的情况下，快速实现零件的单件生产。根据零件的复杂程度，需1～7天，与传统铸造或锻造零部件相比，3D打印技术具有绝对的高效率。
目前3D打印设备所使用的原材料并不局限于树脂或工程塑料，金属材质同样可以进行3D打印，快速成形。金属材质通过激光或电子束直接熔化金属粉末，逐层堆积金属，形成金属直接成形技术。这项技术在汽车零部件领域的应用显现了很大优势：一方面，可以直接制造复杂结构的金属零部件，免去了开发模具，再制造零部件的工序；另一方面，3D打印目前的技术水平可使金属零部件的力学性能和精度达到锻造件的性能指标，这样也就保证了汽车零部件对于精度和强度的需求。
3D打印技术也会对汽车维修技术、维修方法和汽车备件库存带来影响。当高档轿车的贵重零部件如曲轴、缸体、缸盖出现磨损、裂纹等故障时，技术人员可使用3D打印机来修复，延长关键零部件的使用寿命，降低维修成本，甚至直接把损毁的部件、紧缺的零件打印出来，减少备件库存和备件资金占用。当大型、不易移动的野外作业机械发生故障时，可以携带3D打印机到施工现场进行维修。
二、应用案例
扫描
freescan系列三维扫描仪具有精度高，便携性好，操作简易等特点。利用先进的拍照式扫描技术可以快速、密集全面计算模具表面信息，结合专业Shiningform XOV三维检测软件轻松解决了传统测量设备无法实现的模具检测难题，保证成品尺寸的定位及曲面精度。
推荐设备：EOS P系列
材料：尼龙材料
SLS工艺已经在汽车零部件的开发和赛车的零部件制造方面得到了广泛的应用。这些应用包括了汽车仪表盘、动力保护罩、装饰件、水箱、车灯配件、油管、进气管路、进气歧管等零件。尤其ABS、尼龙等材料性能，接近于汽车绝大部分部件的原始材料性能，能够更好的展现该部件的物理性能，配合产品测试和实际使用。
